在傳統(tǒng)的輪胎制造工藝中，橡膠混煉都是在較高溫度下分段進(jìn)行的。在高溫狀態(tài)下，許多化學(xué)原料會發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生的氣體和氣味不利于人體健康和環(huán)境保護(hù)，而低溫連續(xù)混煉就不會產(chǎn)生這種現(xiàn)象，并且提高了生產(chǎn)效率，降低了能源消耗。
    低溫連續(xù)混煉技術(shù)是集冷態(tài)碎膠、自動稱量、一次法煉膠于一體的混煉工藝技術(shù)，一般采用密煉機(jī)加6-8臺開煉機(jī) 配置形式的一次法煉膠工藝，將原有傳統(tǒng)的母煉加終煉工藝過程改為母煉到終煉一次完成。
    膠料通過密煉機(jī)高溫混煉后，先經(jīng)過第一臺開煉機(jī)冷卻，再通過中央輸送系統(tǒng)對稱地分配到周圍多個開煉機(jī)上進(jìn)行連續(xù)低溫混煉，制得終煉膠，全過程實現(xiàn)自動控制。
    低溫一次法連續(xù)混煉工藝減少了膠料中間傳遞環(huán)節(jié)，節(jié)約了混煉時間，使原材料轉(zhuǎn)化為混煉膠的時間由原來的12小時縮短為30分鐘，降低了企業(yè)原材料占用成本。
    由于只有一次密煉機(jī)高溫混煉，膠料大部分時間在開煉機(jī)上低溫混煉，降低了能耗，同時，低溫混煉有利于改善炭黑分散，可以提高膠料的物理機(jī)械性能。
    半成品部件實現(xiàn)多機(jī)頭復(fù)合擠出
    為了提高生產(chǎn)效率，半成品部件的擠出由目前的兩復(fù)合或三復(fù)合，變成四復(fù)合甚至五復(fù)合，該技術(shù)可以將不同性能的膠料在生產(chǎn)過程中合理使用，從而極大地降低生產(chǎn)成本，提高半成品質(zhì)量，保證設(shè)計精度，滿足高性能輪胎的制造需求。
    胎體和帶束層簾布壓延時進(jìn)行半硫化
    胎體和帶束層半成品的質(zhì)量對輪胎的質(zhì)量和性能都有較大的影響。為了保證生產(chǎn)過程中簾線不變形，在壓延時進(jìn)行半硫化。
    該技術(shù)既可以減少膠料消耗，又可以改善輪胎的動平衡均勻性，提高外觀合格率。
    玲瓏集團(tuán)在新建的1200萬條/年高性能半鋼子午胎項目中，對半成品部件采用了電子輻射預(yù)硫化技術(shù)。
    經(jīng)過試驗證明，使用該技術(shù)可以使胎體重量降低1.5%，僅此一項，每年可節(jié)約膠料540余噸，創(chuàng)效益2000多萬元。
    此項技術(shù)如果在全行業(yè)推廣使用，預(yù)計山東省輪胎行業(yè)每年節(jié)約成本約2億元，經(jīng)濟(jì)和社會效益都非常可觀。
    高溫充氮硫化工藝
    無論是轎車子午線輪胎、全鋼載重子午線輪胎，還是工程機(jī)械子午線輪胎，其硫化工藝都將逐步采用充氮硫化工藝，以提高生產(chǎn)效率和降低能源消耗。
    隨著該工藝技術(shù)的應(yīng)用成熟，能耗可降低30%以上，生產(chǎn)成本下降15%-20%.