近年來，我國輪胎行業發展的重點已經由過去的“規模、數量、速度”轉移到以“結構、質量、品牌、效益”為特點的理性發展軌道上來。中國橡膠工業協會輪胎分會秘書長蔡為民指出，要想在這條路上走得更穩更快，順利實現產業的轉方式、調結構，必須把節能減排、提高能源使用效率放在行業發展的重要位置上。

    目前，節能降耗活動已經在輪胎行業深入開展。其中，一批新技術新工藝的推廣應用，使得輪胎行業萬元工業增加值能耗大大降低。

    比如，煉膠工序是輪胎生產能耗最高的一道工序，約占整個輪胎生產流程能耗的40%。目前，多家企業針對煉膠工藝成功開發了低溫一次法煉膠工藝。該技術將傳統的多段混煉改為一次混煉，即膠料通過密煉機高溫密煉后，先經過第一臺開煉機進行冷卻，再通過中央輸送系統對稱地分配到周圍多臺開煉機進行連續低溫混煉，直接得到終煉膠，整個過程強化了下輔機的混煉作用，且全過程實現自動控制。新工藝減少了膠料中間傳遞環節，從而減少了大量的周轉膠料占用場地，節約占地1/2以上；使原材料轉化成混煉膠的時間由12小時縮短為30分鐘，大大節約了原材料成本；實現噸膠耗電降低20%左右，提高生產效率兩倍以上。

    又比如，氮氣硫化工藝的推廣也是輪胎行業節能減排的重大亮點之一。以前，輪胎在硫化的過程中需要使用過熱水進行加熱，實際上循環的過熱水的熱量被輪胎所吸收的只是一小部分，大量的熱水進行的是無效循環。用氮氣代替熱水作為硫化內壓介質，無論是生產效率、產品質量、生產成本還是能源消耗方面都比原有的過熱水硫化工藝先進。

    除新技術工藝的突破外，蔡為民透露，下一步，中橡協輪胎分會還將在四個方面深入推進行業節能降耗工作：一是幫助企業樹立正確的觀念，意識到節能降耗對于企業做強做大的重要性；二是將重點推廣一些企業的成功經驗和先進工藝；三是與企業共同制定輪胎工藝管理規范和綠色輪胎規范，推動綠色輪胎產業化發展；四是努力促進相關產業與輪胎行業的協調發展，支持綠色環保助劑、專用炭黑、鋼簾線和杜仲膠等新材料的研發和應用，橡機裝備行業要及時了解輪胎企業的發展需要，關注和把握綠色輪胎制造的信息動態。